Los sistemas de bombeo son parte esencial de la mayoría de los procesos productivos industriales, es por lo que las empresas se enfocan en conseguir que sus sistemas sean lo más efectivos posible, especialmente cuando se trata de procesos críticos para el negocio.

El costo total de un sistema de bombeo viene dado por el Costo Total de Propiedad o TCO por sus siglas en inglés. El TCO de una bomba se refiere al costo que resulta de obtener y operar el equipo, a lo largo del tiempo, incluyendo los siguientes factores:

  • Inversión inicial: Incluye precio de compra, costos de preparación del sitio de instalación, costos de configuración del suministro de energía y los costos de instalación.
  • Costos relacionados con la disponibilidad: Involucra los costos de operación y mantenimiento del conjunto bomba-motor.
  • Costos de energía: Energía consumida por el conjunto bomba-motor.

El modelo para calcular el TCO de un sistema de bombeo se basa en la siguiente fórmula:

TCO (Costo Total de Propiedad) = Ca + Cc + Co + Cm + Cp + Cd

Ca: Costo de adquisición (precio de compra, ingeniería, costo de equipos auxiliares, inspecciones)

Cc: Costo de comisionamiento (construcción, pruebas, entrenamiento y soporte técnico)

Co: Costo de operación (energía, personal operativo, costos de infraestructura, soporte y manejo de materia prima)

Cm: Costo de mantenimiento (personal de mantenimiento, mantenimiento de infraestructura, equipo de pruebas, soporte de mantenimiento, reparaciones y partes de reemplazo)

Cp: Costo de producción (pérdidas de producción, costos de calidad, costos del entorno y costos de redundancia)

Cd: Costo de remoción y desecho

Según Lionel Gaudrel del blog Schneider Electric, el consumo eléctrico representa el 40% del TCO de una bomba, pero también es cierto que este es el factor donde reducir el TCO se hace posible.

Un plan de gestión energética con inversión limitada puede entregar reducciones de TCO en los sistemas de bombeo; adicionalmente, manteniendo los objetivos de sostenibilidad de la empresa. Las tres claves para lograrlo son:

  • Gestión de la eficiencia energética: Consiste en actividades que relacionan el rendimiento del sistema con su eficiencia energética.
  • Gestión de activos: Involucra las tareas relacionadas con el mantenimiento de los activos para garantizar su operación en condiciones ideales. La mayoría de las fallas no sólo afectan el rendimiento, sino que también generan mayores consumos de energía, lo que significa menor eficiencia y un aumento del TCO.
  • Gestión de costos de energía: Consiste en entender mejor los costos relacionados con la energía. Para esto se deben realizar tareas como.

Las principales tareas relacionadas con la gestión de costos para reducir el consumo eléctrico se centran en tareas en que los variadores de frecuencia son grandes aliados, tales como:

  • Ajustar el tiempo de uso de la energía desde el período de velocidad máxima hasta los períodos de poca actividad.
  • Reducir el número de demanda peak mensual para reducir los cargos por demanda energética.

Un variador de frecuencia es un sistema que permite controlar la velocidad y el sentido de giro de un motor al controlar la frecuencia de alimentación (mayor control del tiempo de arranque y mayor protección del motor). Controlar la velocidad y el tiempo de arranque es vital. Así, ajustamos el tiempo de uso de energía desde el período de velocidad máxima hasta los períodos de poca actividad, para reducir la demanda peak del mes.

Por otro lado, el uso de variadores de frecuencia permite reducir las tareas de mantenimiento, reduciendo los costos asociados. Estos costos representan un 25% del TCO.

En conclusión, al buscar las mejores prácticas en gestión de eficiencia energética, gestión de activos, y la gestión del costo de la energía, el TCO de un sistema de bombeo se puede reducir hasta un 20%.

Por supuesto, cada caso es diferente y la recomendación es buscar el apoyo de expertos en materia de misión crítica y eficiencia.